SikaEmaco® S 465 MC

In ottemperanza al Regolamento Europeo (EU No 305/2011 e EU No. 574/2014) il prodotto risulta essere provvisto di marcatura CE secondo UNI EN 1504-3 e della relativa DoP (Dichiarazione di Performance).

Betoncino cementizio CC

12 mesi dalla data di produzione per i sacchi da 25 kg,

9 mesi dalla data di produzione per i sacconi

Conservare nell’imballo originale integro, sigillato, in ambiente fresco e asciutto, al riparo dal gelo min. +5°C / max. +35°C

Max 8,0 mm 

Resistenza a compressione travetti 40 x 40 x 160 mm

Resistenza a compressione travetti 100 x 100 x 400 mm

Resistenza a trazione per flessione-travetti 40 x 40 x 160 mm

Resistenza a trazione per flessione travetti 100 x 100 x 400 mm

Min. +5°C / max. +35°C

Nessuna fessura dopo 180 giorni

Consistenza reoplastica: 2,0 l di acqua (8%) in peso per ogni sacco da 25 kg 

Consistenza reodinamica: 2,4 l di acqua (9,5%) in peso per ogni sacco da 25 kg 

Min. 60 mm - max. 100 mm

~ 80 min. a +20°C

~ 22 kg/m²/cm

Componente B SikaEmaco® A 400 (quando previsto): dosaggio minimo 0,25% sul peso della polvere

Preparazione calcestruzzo

Lo spessore da asportare deve essere determinato dal progettista sulla base delle indagini preliminari volte ad individuare lo stato di conservazione della struttura. L’asportazione del calcestruzzo incoerente o contaminato deve avvenire mediante idrodemolizione o con scalpellatura meccanica eseguita con demolitori leggeri alimentati ad aria compressa per uno spessore determinato dal progettista sulla base delle indagini preliminari volte ad individuare lo stato di conservazione della struttura, adottando tutte le precauzioni necessarie per evitare il danneggiamento delle strutture. La superficie del calcestruzzo di supporto deve risultare macroscopicamente ruvida (asperità di circa 5 mm di profondità) al fine di ottenere la massima aderenza tra il supporto ed il materiale di ripristino. La macroruvidità è indispensabile affinché si realizzi il meccanismo dell’espansione contrastata, che è alla base del funzionamento dei conglomerati espansivi in aria.

Preparazione dei ferri d'armatura

Il calcestruzzo incoerente o contaminato che avvolge i ferri di armatura dovrà essere rimosso. I ferri d'armatura eventualmente scoperti dovranno essere puliti dalla ruggine mediante spazzolatura meccanica o sabbiatura; qualora l’asportazione del calcestruzzo degradato o contaminato sia stata eseguita con idrodemolizione questa generalmente garantisce anche una idonea pulizia delle barre d’armatura.

Pulizia e saturazione del calcestruzzo di supporto 

La pulizia e la saturazione del calcestruzzo di supporto si deve effettuare con acqua in pressione (80 ÷ 100 atm e acqua calda nel periodo invernale). Questa operazione è indispensabile per evitare che il supporto in calcestruzzo sottragga acqua all'impasto. Una saturazione non accurata determina perdita di aderenza e fessurazione del materiale applicato. L'uso dell'acqua in pressione garantisce anche una efficace pulizia delle superfici per asportare polvere e piccole parti incoerenti, che possono essere presenti dopo la scarifica del calcestruzzo. Pulizia e saturazione delle superfici sono fondamentali per ottenere elevati valori di aderenza tra supporto e materiale applicato.

Posizionamento di armature strutturali aggiuntive

Nel caso in cui si renda necessario, per ragioni strutturali, aggiungere delle armature, dovrà comunque essere garantito lo spessore di copriferro in conformità con le normative vigenti. 

Posizionamento della eventuale rete elettrosaldata di contrasto

Qualora l’armatura scoperta dopo l’asportazione del calcestruzzo degradato e/o l’armatura aggiuntiva non siano idonee (armatura poco distribuita e/o con copriferro > 3 cm) a garantire un efficace contrasto alle capacità espansive del betoncino è necessario applicare una rete elettrosaldata a maglia 5x5 cm e di diametro 5 mm, che svolga la funzione di contrastare l’espansione del betoncino nelle zone più esterne del getto. Per il corretto ancoraggio della rete di contrasto si useranno degli spezzoni di acciaio da armatura inseriti in fori di diametro almeno doppio di quello della barra e sigillati con SikaEmaco®. La densità ed il diametro di tali chiodature saranno stabiliti, di volta in volta, dalla D.L.

La miscelazione dovrà essere eseguita in betoniera e protrarsi fino ad ottenere un impasto plastico, omogeneo e privo di grumi. Per miscelare piccoli quantitativi si potrà usare un trapano con frusta, è invece sconsigliata la miscelazione a mano. Ogni sacco da 25 kg di SikaEmaco® S 465 MC dovrà essere impastato per il suo intero contenuto con:

• per ottenere una consistenza reoplastica (fluida) impastare ogni sacco da 25 kg con circa 2,00 litri (8%) di acqua e con una quantità di componente B minima dello 0,25%;
• per ottenere una consistenza reodinamica (superfluida, autocompattante) impastare ogni sacco da 25 kg con circa 2,40 litri (9,5%) di acqua e con una quantità di componente B minima dello 0,25%.

L’utilizzo del componente B (SikaEmaco® A 400, additivo che permette di ridurre il ritiro in fase plastica ed igrometrico migliorando la stagionatura), con dosaggio minimo pari allo 0,25%, è indicato soprattutto in caso di ripristini con estese superfici esposte all’aria ed in mancanza di corretta maturazione. Permette inoltre un maggior mantenimento di lavorabilità in clima estivo. Nel caso di applicazioni in più strati, fresco su indurito, SikaEmaco® A 400 dovrà essere aggiunto solo nello strato finale e non negli strati inferiori. Eventuali aggiunte di aggregato dovranno essere preventivamente verificate in cantiere con impasti di prova per testarne le prestazioni.

Al momento dell’applicazione il supporto deve essere saturo a superficie asciutta e deve essere rimossa tutta l’acqua libera eventualmente presente. SikaEmaco® S 465 MC va messo in opera per colaggio anche entro cassero, in spessore da 60 a 100 mm in unico strato, a consistenza fluida o superfluida. Per i getti eseguiti entro cassero il colaggio della malta va eseguito con continuità e solo da un lato per favorire la fuoriuscita dell’aria. La sua particolare reologia gli consente di autocompattarsi senza necessità di vibrazione e di scorrere anche in strutture fortemente armate e/o a geometria complessa. Per applicazioni su aree in lieve pendenza il prodotto va impastato a consistenza reoplastica. Per ampie superfici si consiglia, per una maggiore semplicità applicativa, l’utilizzo di staggia vibrante.L’applicazione meccanizzata può avvenire con pompe a vite o a pistone e non a ciclo continuo, di produttori specializzati (quali Turbosol, PFT, Putzmaister, Bunker, Imer, ecc). Per ulteriori dettagli consultare il ns. Servizio Tecnico.

Casseratura

Le casseforme debbono essere di materiale di adeguata resistenza, sufficientemente impermeabili per evitare sottrazioni di acqua all’impasto, saldamente ancorate, contrastate e sigillate per resistere alla pressione esercitata dalla malta ed evitare perdite di materiale. Le casseforme in legno devono essere saturate prima del getto. Soprattutto per applicazioni “facciavista” si consiglia di applicare sulle casseformi i prodotti disarmanti della linea Sika per garantire una finitura ottimale

È sempre consigliabile effettuare una corretta maturazione umida delle superfici esposte all’aria. In caso di condizioni particolarmente avverse contraddistinte da ridotta umida relativa ed elevata ventilazione, sia in climi caldi ma soprattutto in climi freddi, in assenza di maturazione umida, si consiglia l’utilizzo di idonee protezioni o trattamenti superficiali antievaporanti della gamma Sika.