SikaEmaco® A 680 FR

In ottemperanza al Regolamento Europeo (EU No 305/2011 e EU No. 574/2014) il prodotto risulta essere provvisto di marcatura CE secondo UNI EN 1504-6 e della relativa DoP (Dichiarazione di Performance).

Vedere imballo

Conservare il prodotto in luogo asciutto e protetto a temperatura compresa tra 5 e 35°C, nei contenitori originali ermeticamente chiusi.

Le prestazioni tipiche riportate di seguito si riferiscono ad un calcestruzzo confezionato con 420 kg/m³ di SikaEmaco® A 680 FR, aggregati lavati, non gelivi, privi di impurità, non reattivi con gli alcali aventi Dmax = 25,4 mm; consistenza S4, UNI EN 12350/2 in assenza di bleeding; T = 20 °C, UR > 90 %)

*Prestazioni tipiche di un calcestruzzo al SikaEmaco® A 680 FR.

Espansione contrastata

Resistenza a compressione

Resistenza a trazione per flessione

Modulo elastico

Adesione calcestruzzo

Resistenza allo sfilamento delle barre d’acciaio

spostamento relativo ad un carico di 75 kN (mm):

Impermeabilità all’acqua in pressione

Impermeabilità all’acqua assorbimento capillare

Resistenza alla carbonatazione accelerata

Compatibilità termica

(cicli gelo- disgelo con sali disgelanti)

Resistenza ai solfati (15 cicli)

Misurazione della resistenza a trazione per flessione

[limite di proporzionalità (LOP), resistenza residua

Prova di resistenza all'abrasione mediante disco rotante

Boiacche a ritiro compensato: 1,5 kg/litro

Calcestruzzi a ritiro compensato: 420 kg/m³

Asportazione del calcestruzzo degradato

Lo spessore da asportare verrà determinato dal progettista sulla base delle indagini preliminari volte ad individuare lo stato di conservazione della struttura. L’asportazione del calcestruzzo incoerente o contaminato dovrà avvenire preferibilmente mediante idrodemolizione o, in alternativa, con scalpellatura meccanica eseguita mediante demolitori leggeri alimentati ad aria compressa, adottando tutte le precauzioni necessarie per evitare il danneggiamento delle strutture. La superficie del calcestruzzo di supporto dovrà risultare macroscopicamente ruvida (asperità di circa 5 mm di profondità) allo scopo di ottenere la massima aderenza tra il supporto ed il materiale di ripristino. La suddetta macro ruvidità è indispensabile affinché si realizzi il meccanismo dell’espansione contrastata, che è alla base del funzionamento dei conglomerati cementizi a ritiro compensato.

Pulizia delle barre d'armatura

Il calcestruzzo incoerente o contaminato che avvolge i ferri di armatura dovrà essere rimosso. I ferri d'armatura eventualmente scoperti dovranno essere puliti dalla ruggine mediante spazzolatura meccanica o sabbiatura; qualora l’asportazione del calcestruzzo degradato o contaminato sia stata eseguita con idrodemolizione questa generalmente garantisce anche una idonea pulizia delle barre d’armatura.

Posizionamento di armatura aggiuntiva

Quando è necessario, per ragioni strutturali, aggiungere delle armature, queste dovranno garantire un copriferro di almeno 2 cm.

Posizionamento di chiodi di ancoraggio

La densità ed il diametro di tali chiodature saranno stabiliti, di volta in volta, dalla D.L.

Pulizia e saturazione del calcestruzzo

La pulizia e la saturazione del calcestruzzo di supporto si dovrà effettuare preferibilmente mediante acqua in pressione (80 ÷ 100 atm e acqua calda nel periodo invernale). Tale operazione è indispensabile per evitare che il supporto in calcestruzzo sottragga acqua all'impasto. Una saturazione non accurata determinerebbe perdite di aderenza e fessurazione del materiale di apporto. L'uso dell'acqua in pressione garantisce anche una efficace pulizia delle superfici per asportare polvere e piccole parti incoerenti, eventualmente ancora presenti dopo la scarifica del calcestruzzo. Pulizia e saturazione delle superfici sono fondamentali per ottenere elevati valori di aderenza tra supporto e materiale di apporto.

Confezionare in cantiere un calcestruzzo a ritiro compensato, introducendo nell'autobetoniera a piè d'opera:

• i sacconi interi di SikaEmaco® A 680 FR dosato a 420 kg/m³ ;
• gli aggregati di idoneo assortimento granulometrico, non reattivi, ben lavati e privi di impurità;
• l'acqua necessaria ad ottenere la consistenza voluta. Il diametro massimo dell'aggregato dovrà essere scelto in funzione dello spessore del getto e della densità dei ferri d'armatura.

Al momento della messa in opera il supporto dovrà essere saturo a superficie asciutta, in altre parole dovrà essere rimossa tutta l’acqua libera eventualmente presente su di esso. La messa in opera verrà eseguita a consistenza fluida o superfluida. Nel caso di applicazioni entro cassero, il getto dovrà avvenire da un solo lato (per favorire la fuoriuscita dell'aria) e con la massima continuità; si dovrà inoltre provvedere al perfetto costipamento. Nel caso in cui si effettuino applicazioni su superfici orizzontali, tutto il calcestruzzo messo in opera, oltre ad essere efficacemente costipato, dovrà essere opportunamente livellato e finito preferibilmente mediante staggia vibrante.