Sikafloor®-3240
Autolivellante poliuretanico, bicomponente, semi-elastico e a bassa emissione di VOC
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Sikafloor®-3240 è un rivestimento poliuretanico, autolivellante semi-elastico, colorato, bicomponente, esente da solventi e a totale contenuto di solidi secondo la Deutsche Bauchemie. Sikafloor®-3240 è prodotto con la tecnologia brevettata i-Cure di Sika per migliorare l'estetica della superficie e ridurre la sensibilità all'umidità ambientale durante l'applicazione.
- Flessibile e semi-elastico
- Crack-bridging
- Possibile applicazione su supporti in asfalto (asfalto colato)
- Buone resistenze meccaniche e chimiche
- Esente da solventi e a bassa emissione di VOC
- Possibile superficio antiscivolo
- Facile da applcare e da tenere pulito
- Economico
- Non sensibile all'umidità
Impieghi
- Strato di usura liscio con proprietà di crack-bridging per pavimenti industriale in aree di produzione,stoccaggio, magazzini, ecc.
- Strato di usura multistrato con proprietà di crack-bridging per aree di lavorazioni in ambienti bagnati (es. industrie alimentari e delle bevande), parcheggi e rampe di carico.
- Applicabile su superfici in asfalto, interne, come centri commerciali, aree di esibizione e stoccaggio.
Vantaggi
- Flessibile e semi-elastico
- Crack-bridging
- Possibile applicazione su supporti in asfalto (asfalto colato)
- Buone resistenze meccaniche e chimiche
- Esente da solventi e a bassa emissione di VOC
- Possibile superficio antiscivolo
- Facile da applcare e da tenere pulito
- Economico
- Non sensibile all'umidità
Packaging
Parte A | latta da 20.25 kg |
Parte B | latta da 4.75 kg |
Parte A+B | 25.0 kg |
Colore
Parte A | liquido colorato |
Parte B | liquido transparente |
Sikafloor®-3240è disponibile in un'ampia gamma di colori.
Dettagli Prodotto
SOSTENIBILITÀ
Confore a LEED v2009 IEQc 4.2: Materiali a bassa emissione - Pitture e vernici
CERTIFICAZIONI / NORMATIVE
- Resina sintetica per massetti secondo la EN 13813:2002, che rilascia il marchio CE e DoP
- Rivestimento protettivo del calcestruzzo secondo la EN 1504-2:2004, che rilascia il marchio CE e DoP
- Test di emissione secondo AgBB, schema e linee guida del DiBt (AgBB – Commissione per la salute relativo alla valutazione dei prodotti da costruzione, DiBt – Istituto tedesco per le tecnologie costruttive). Campioni, test e valutazioni eseguiti secondo ISO-16000, Report No. 392-2015-00212801_D_DE_02, Eurofins Product Testing A/S, Denmark.
- Classificazione al fuoco secondo la DIN EN 13501-1:2010-01: Report No. 20150909/01, MPA Dresden
- Certificato di emissione di VOC: Cleanroom Suitable Materials - CSM. Statement of Qualification, ISO-AMCm classe-6.9. Testato da IPA report No. SI 1506-767.
- Classificazione della resistenza biologica in classe “Buona “–Cleanroom Suitable Materials. Valutazione alla resistenza biologica secondo la ISO 846. Testato da IPA report No. SI 1506-767.
- Test riboflavin secondo la ISO 4628-1 and VDI 2083-17: Eccellente. Testato da Fraunhofer IPA test report SI 1506-767.
- Compatibilità delle vernici secondo PV 3.10.7 testato da HQM Induserv Germany, test report 15-08-15203573-001.
- Proprietà di crack bridging secondo la EN 1062-7 metodo A, Test report No: 51-15-0056, IBOS GmbH.
- Determinazione della resistenza allo scivolamento secondo la DIN 51131, test reports 020109-15-16, 020109-15-16a, 020109-15-17, 020109-15-17a, 020109-15-18, 020109-15-18a,
Base chimica
Poliuretanico
Durata di conservazione
12 mesi dalla data di produzione
Condizioni di immagazzinamento
Il prodotto deve essere stoccato nelle confezioni originali, non aperti e non danneggiate, in condizioni asciutte e a temperatura compresa tra i +5°C e i +30°C
Densità
Parte A | ~1.4 kg/l |
Parte B | ~1.3 kg/l |
Resina miscelata (caricata 1:0.5) | ~1.6 kg/l |
Caricata 1:0.5 con sabbia di quarzo F34 0.1–0.3 mm. Tutte le densità valutate a +23 °C.
Contenuto di solidi in peso
~100 %
Contenuto di solidi in volume
~100 %
Durezza Shore D
~ 60 (7 giorni/23 °C/50 % u.r.) | (DIN 53505) |
Resistenza all'abrasione
~ 65 mg (14 giorni/23 °C/50 % u.r.) | (ASTM D 4060) |
Resistenza a trazione
~ 14 N/mm2 (14 giorni/23 °C/50 % u.r.) | (DIN EN ISO 527-2) |
Adesione per trazione
>1.5 N/mm2 (rottura del calcestruzzo) | (EN 13892-8) |
Resistenza chimica
Resiste a varie sostanze chimiche. Contattare l'ufficio tecnico di Sika per ulteriori informazioni.
Applicazione
Rapporto di miscelazione
Parte A : Parte B = 81 : 19 (in peso)
Temperatura ambiente
+10 °C min. / +30 °C max.
Umidità relativa dell'aria
~ 75 - 80 %
Punto di rugiada
Attenzione alla condensa!
Il supporto e il materiale non indurito deve essere +3°C sopra il punto di rugiada per ridurre il rischio di condensa e sbiancamenti sulla finitura.
Temperatura del substrato / supporto
+10 °C min. / +30 °C max.
Contenuto di umidità del substrato / supporto
< 4 % in peso.
Metodo di misurazione: igrometro Sika®-Tramex, igrometro al carburo o essicazione in forno.
Non ci deve essere presenza di risalite capillari di umidità in accordo con ASTM (verifica con foglio di polietilene)
Tempo di lavorabilità
Temperatura | Tempo |
+10 °C | ~ 40 minuti |
+20 °C | ~ 30 minuti |
+30 °C | ~ 20 minuti |
Tempo di indurimento
Prima di sovrarivestire Sikafloor®-3240 attendere:
Temperatura del supporto | Minimo | Massimo |
+10 °C | ~ 30 h | ~ 72 h |
+20 °C | ~ 24 h | ~ 48 h |
+30 °C | ~ 16 h | ~ 36 h |
Questi tempi sono approssimativi e sono influenzati dalle condizioni di cantiere quali temperatura e umidità relativa dell’aria. Se si attende oltre al massimo tempo di attesa, Sikafloor®-3240 dovrà essere levigato per ottenere l'adesione con i successivi strati Sikafloor®
Prodotti applicati pronti per l'uso
Temperatura | Pedonabile | Traffico leggero | Totale indurimento |
+10 °C | 1 giorno | 3 giorni | 9 giorni |
+20 °C | 12 h | 2 giorni | 5 giorni |
+30 °C | 8 h | 1 giorno | 3 giorni |
Nota: I tempi sono approssimativi e variano a seconda delle condizioni ambientali
Consumo
Fare riferimento alle schede di sistema
MISCELAZIONE
Prima della miscelazione, agitare meccanicamente il componente A. Quando è stata aggiunta tutta la parte B al componente A miscelare continuamente per 2 minuti fino alla completa omogeneizzazione. Quando le parti A e B sono state miscelate, aggiungere la sabbia di quarzo 0.1-0.3 mm per 2 minuti fino alla completa omogeneizzazione. Per assicurarsi una miscelazione corretta, travasare il materiale in una latta pulita e miscelare nuovamente. Dopo la miscelazione lasciare riposare il prodotto per 3 minuti prima di applicarlo.
Utensili per la miscelazione
Sikafloor®-3240 deve essere miscelato usando un miscelatore elettrico a bassa velocità (300-400 giri/min) o un altra attrezzatura simile.
APPLICAZIONE
Prima dell'applicazione, verificare il contenuto di umidità del supporto, l'umidità relativa dell'ambiente e il punto di rugiada.
Sikafloor®-3240 deve essere versato sul supporto e steso con una spatola o racla dentata. Quando si applica il sistema autolivellante, usare, in due direzioni, un rullo frangibolle a spilli di acciaio per rimuovere l'aria intrappolata durante la miscelazione.
PULIZIA DEGLI ATTREZZI
Pulire tutta l'attrezzatura e gli equipaggiamenti usati con Sika Diluente C. Il materiale indurito può essere rimosso solo meccanicamente.
PULIZIA
Per mantenere un apparenza del pavimento dopo l'applicazione, tutti gli sversamenti che verranno depositati su Sikafloor®-3240 devono essere rimossi regolarmente, puliti con macchine per la pulizia, lavaggi ad alta pressione, tecniche di lavaggio e aspirazione, ecc. usando l'idoneo detergente e cere.
