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SikaEmaco® T 1400 FR

(former MasterEmaco® T 1400FR)

Malta colabile, rapida, con fibre metalliche rigide, elevatissima duttilità per applicazioni strutturali e veloce rimessa in esercizio fino a -10°C, per spessori da 10 a 150 mm.

SikaEmaco® T 1400 FR è una malta cementizia premiscelata colabile CC, a rapida presa e a rapido indurimento anche a basse temperature, a base di uno speciale legante pozzolanico, fibrorinforzata con fibre metalliche rigide. È applicabile per spessori fino a 150 mm.

SikaEmaco® T 1400 FR, inoltre presenta le seguenti peculiarità:
  • comportamento fortemente duttile: proprietà fondamentale per il rinforzo di strutture e per conferire resistenza alle sollecitazioni dinamiche ed urti;
  • prestazioni meccaniche elevate dopo poche ore: presenta infatti elevatissime resistenze meccaniche dopo poche ore anche alle basse temperature;
  • mantenimento della lavorabilità: pur essendo una malta rapida, mantiene la lavorabilità per circa 15-20 minuti in funzione della temperatura, consentendo la miscelazione di 5-6 sacchi per volta in betoniera a bicchiere;
  • elevata aderenza al calcestruzzo: questo consente di creare la monoliticità con il supporto, con le armature eventualmente presenti e con profilati in acciaio;
  • resistenza alla fessurazione a lungo termine: questo requisito fondamentale per la durabilità dell’intervento di ripristino è valutabile mediante l'O Ring test. SikaEmaco® T 1400 FR non evidenzia alcuna fessura neanche alle lunghe stagionature;
  • elevata resistenza all’usura, all’abrasione e agli urti: il prodotto assicura il mantenimento delle prestazioni anche in presenza di traffico elevato e continue sollecitazioni dinamiche;
  • resistenza agli agenti aggressivi dell’ambiente: SikaEmaco® T 1400 FR, grazie alla particolarissima chimica e natura dei suoi componenti, è  impermeabile all'acqua, agli aggressivi ambientali quali cloruri e solfati, resiste ai cicli di gelo/disgelo (compatibilità termica) e non è soggetto a fenomeni di carbonatazione.
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Impieghi

SikaEmaco® T 1400 FR consente di realizzare interventi in tempi rapidissimi e con temperature fino a -10°C, quali:
  • ripristino di giunti stradali;
  • ripristini di piste di esazione autostradali;
  • ripristini di estradosso e testate di solette;
  • ripristini di pavimentazioni rigide in c.a, pavimentazioni di industrie, magazzini, parcheggi, anche soggette ad elevato traffico e sollecitazioni;
  • ripristini di strutture idrauliche soggette a cavitazione o trasporto solido;
  • ancoraggio di chiusini stradali anche in presenza di alta intensità di traffico pesante;
  • ancoraggio di chiusini stradali anche di ampie dimensioni anche in presenza di alta intensità di traffico pesante.
Gli spessori di applicazione sono compresi tra 10 e 150 mm (per interventi localizzati applicabile in spessori da 10 a 100 mm, per allettamento o fissaggio chiusini, in particolare di ampie dimensioni o soggetti a traffico intenso, applicabile in spessori da 25 a 150 mm, per getti di ripristino o ringrosso applicabile in spessori fino a 50 mm). Per interventi di spessore superiore a quanto sopra indicato è necessario aggiungere aggregato lavato, privo di impurità nella tipologia e nella quantità da definirsi in funzione dello spessore richiesto.  

Vantaggi

SikaEmaco® T 1400 FR, inoltre presenta le seguenti peculiarità:
  • comportamento fortemente duttile: proprietà fondamentale per il rinforzo di strutture e per conferire resistenza alle sollecitazioni dinamiche ed urti;
  • prestazioni meccaniche elevate dopo poche ore: presenta infatti elevatissime resistenze meccaniche dopo poche ore anche alle basse temperature;
  • mantenimento della lavorabilità: pur essendo una malta rapida, mantiene la lavorabilità per circa 15-20 minuti in funzione della temperatura, consentendo la miscelazione di 5-6 sacchi per volta in betoniera a bicchiere;
  • elevata aderenza al calcestruzzo: questo consente di creare la monoliticità con il supporto, con le armature eventualmente presenti e con profilati in acciaio;
  • resistenza alla fessurazione a lungo termine: questo requisito fondamentale per la durabilità dell’intervento di ripristino è valutabile mediante l'O Ring test. SikaEmaco® T 1400 FR non evidenzia alcuna fessura neanche alle lunghe stagionature;
  • elevata resistenza all’usura, all’abrasione e agli urti: il prodotto assicura il mantenimento delle prestazioni anche in presenza di traffico elevato e continue sollecitazioni dinamiche;
  • resistenza agli agenti aggressivi dell’ambiente: SikaEmaco® T 1400 FR, grazie alla particolarissima chimica e natura dei suoi componenti, è  impermeabile all'acqua, agli aggressivi ambientali quali cloruri e solfati, resiste ai cicli di gelo/disgelo (compatibilità termica) e non è soggetto a fenomeni di carbonatazione.

Packaging

Sacchi da 25 kg

Colore

Polvere grigia

Dettagli Prodotto

Sostenibilità/ Certificazioni / Normative

CERTIFICAZIONI / NORMATIVE

In ottemperanza al Regolamento Europeo (EU No 305/2011 e EU No. 574/2014) il prodotto risulta essere provvisto di marcatura CE secondo EN 1504-3 malta in Classe R4 e della relativa DoP (Dichiarazione di Performance).
Informazioni di Prodotto

Base chimica

Malta cementizia

Le fibre in acciaio contenute nel SikaEmaco® T 1400 FR presentano le seguenti caratteristiche:

Caratteristiche fibra

Formauncinata
Materiale acciaio 
Lunghezza30 mm
Diametro0,38 mm 
Resistenza a trazione > 3070 MPa
Modulo elastico 210 GPa 
Allungamento a rottura0,8 %

Durata di conservazione

Vedere data di scadenza riportata sull'imballo

Condizioni di immagazzinamento

Conservare nell’imballo originale integro, sigillato, in ambiente fresco e asciutto, al riparo dal gelo min. +5°C / max. +35°C

Dimensione massima dell'inerte

2.5 mm

Contenuto totale di ioni di cloruro

≤ 0.05 %

(EN 1015-17)
Informazioni Tecniche

Resistenza all'abrasione

CLASSE 4 MARCATURA I (valore massimo ottenibile)

(EN 1338)

Resistenza a compressione

 -5 °C1)

 +5 °C2)

 +20 °C3)

3 h

~ 8 N/mm²~ 15 N/mm²~ 20 N/mm²

4 h

~ 12 N/mm²~ 20 N/mm²~ 35 N/mm²
8 h ~ 20 N/mm²~ 30 N/mm²~ 40 N/mm²

1 gg

~ 50 N/mm²~ 55 N/mm²~ 60 N/mm²

7 gg

~ 65 N/mm²~ 65 N/mm²~ 70 N/mm²

28 gg

~ 85 N/mm²~ 85 N/mm²~ 85 N/mm²

1)  Indurimento a -5°C; acqua, e polvere alla temperatura di: +20 °C

2) Indurimento, acqua, e polvere alla temperatura di: +5 °C

3) Indurimento, acqua, e polvere alla temperatura di: +20 °C

Modulo di elasticità a compressione

31000 (± 2000) N/mm²

(EN 13412)

Resistenza a flessione

1 gg

~ 15 N/mm²

7 gg

~ 20 N/mm²

28 gg

~ 30 N/mm²

    

Misurazione della resistenza a trazione per flessione

[resistenza residua]

fR,1k = 14,0 MPa

fR,2k = 17,0 MPa
fR,3k = 18,0 MPa
fR,4k = 18,0 MPa

Adesione per trazione

Calcestruzzo

28 gg ≥ 2.0 N/mm²

Calcestruzzo dopo cicli gelo-disgelo (50 cicli con sali)

28 gg ≥ 2.0 N/mm²

Resistenza all'estrazione

≥ 25 MPa

(RILEM-CEB-FIP RC6-78)

Assorbimento capillare

28 gg

≤ 0.1 kg·m-2·h-0.5

Tenuta all'acqua / Impermeabilità

Profondità media penetrazione < 5 mm

(EN 12390-8)

Resistenza alla carbonatazione

28 gg

Specifica superata

Reazione al fuoco

Classe A1

(EN 13501-1)

Applicazione

Informazioni per l'Applicazione

Spessore strato

da 10 mm a 150 mm

Temperatura ambiente

-10 °C to +35 °C

Rapporto di miscelazione

2.6 - 3.1 litri di acqua per ogni sacco da 25 kg (10.4 - 12.4 %)

Tempo di lavorabilità

circa 20 minuti a +20 °C
Consumo

Consumo

~ 20,0 kg/m²/cm, a seconda della rugosità della superficie.
Step Di Applicazione

PREPARAZIONE DEL SUBSTRATO / SUPPORTO

Preparazione calcestruzzo

Il supporto dovrà essere in calcestruzzo. Eventuale calcestruzzo degradato o incoerente dovrà essere asportato nello spessore e nelle modalità determinate dal progettista sulla base delle indagini preliminari volte ad individuare lo stato di conservazione della struttura. L’asportazione del calcestruzzo incoerente o contaminato dovrà avvenire preferibilmente mediante scalpellatura meccanica (o metodologia equivalente) eseguita mediante demolitori leggeri alimentati ad aria compressa, adottando tutte le precauzioni necessarie per evitare il danneggiamento delle strutture. La superficie del calcestruzzo di supporto dovrà risultare macroscopicamente ruvida (asperità di circa 5 mm di profondità) allo scopo di ottenere la massima aderenza tra il supporto ed il materiale di ripristino.

     

Preparazione dei ferri d'armatura

Il calcestruzzo incoerente o contaminato che avvolge i ferri di armatura dovrà essere rimosso. I ferri d'armatura eventualmente scoperti dovranno essere puliti dalla ruggine mediante spazzolatura meccanica o sabbiatura; qualora l’asportazione del calcestruzzo degradato o contaminato sia stata eseguita con idrodemolizione questa generalmente fornisce anche una idonea pulizia delle barre d’armatura.

      

Pulizia e saturazione del calcestruzzo di supporto 

La pulizia e la saturazione del calcestruzzo di supporto si deve effettuare con acqua in pressione (80 ÷ 100 atm e acqua calda nel periodo invernale). Questa operazione è indispensabile per evitare che il supporto in calcestruzzo sottragga acqua all'impasto. Una saturazione non accurata determina perdita di aderenza e fessurazione del materiale applicato. L'uso dell'acqua in pressione permette anche una efficace pulizia delle superfici per asportare polvere e piccole parti incoerenti, che possono essere presenti dopo la scarifica del calcestruzzo. Pulizia e saturazione delle superfici sono fondamentali per ottenere elevati valori di aderenza tra supporto e materiale applicato.

     

Posizionamento di armature strutturali aggiuntive

Nel caso in cui si renda necessario, per ragioni strutturali, aggiungere delle armature, dovrà comunque essere garantito lo spessore di copriferro in conformità con le normative vigenti. 

MISCELAZIONE

Il mantenimento della lavorabilità del prodotto consente di miscelare 5-6 sacchi per volta in una betoniera a bicchiere; il tempo di miscelazione deve essere sufficiente (3-5 minuti) per ottenere un impasto plastico, omogeneo e privo di grumi e con le fibre perfettamente disperse. Alle basse temperature è necessario prolungare la mescolazione per circa 6-8 minuti al fine di innescare nei tempi dovuti il processo di idratazione sia per sciogliere perfettamente l’appretto che tiene incollate i mazzetti di fibre. Per miscelare piccoli quantitativi si potrà usare un trapano con frusta, è invece sconsigliata la miscelazione a mano. È sempre necessario impastare l’intero contenuto di ciascun sacco.  Per interventi di spessore superiore a 150 mm è necessario aggiungere aggregato lavato, privo di impurità nella tipologia e nella quantità da definirsi in funzione dello spessore richiesto. Quando si aggiunge dell’aggregato le prestazioni devono essere riverificate in cantiere con impasti di prova. SikaEmaco® T 1400 FR è incompatibile con qualsiasi legante e quindi anche con i prodotti cementizi della linea SikaEmaco®; l’eventuale loro miscelazione potrebbe modificare le prestazioni meccaniche e non è quindi consentita.

APPLICAZIONE

SikaEmaco® T 1400 FR deve essere applicato su superfici macroscopicamente irruvidite, coerenti, pulite e saturate con acqua. Al momento dell’applicazione il supporto deve essere saturo a superficie asciutta e deve essere rimossa tutta l’acqua libera eventualmente presente. SikaEmaco® T 1400 FR va messo in opera per colaggio a consistenza fluida o superfluida. Per applicazioni a spessori ridotti e/o in presenza di armatura, la massima attenzione dovrà essere posta alla fase miscelazione e messa in opera, consultando eventualmente il ns Servizio Tecnico.

 

La lavorabilità, entro la betoniera in movimento, si conserva costante per circa 15÷20 minuti in funzione della temperatura. Lavare con cura la betoniera appena terminato l’impasto.

Frattazzatura

Nel caso di superfici esposte all’aria, si consiglia di eseguire una frattazza tura che dovrà eseguirsi, utilizzando un frattazzo di spugna, dopo un tempo opportuno dall'applicazione in funzione delle condizioni climatiche. L'intervallo di tempo tra l'applicazione e la finitura con frattazzo è stabilito in funzione del primo irrigidimento della malta, che si determina quando, appoggiando una mano sulla superficie, le dita non affondano ma lasciano una leggera impronta sulla malta. Una corretta frattazzatura sarà indispensabile per contrastare efficacemente la formazione di microfessure derivanti dal ritiro plastico.

PRECAUZIONI DURANTE L'INDURIMENTO

È sempre consigliabile effettuare una corretta maturazione umida delle superfici esposte all’aria. In caso di condizioni particolarmente avverse contraddistinte da ridotta umida relativa ed elevata ventilazione, sia in climi caldi ma soprattutto in climi freddi, in assenza di maturazione umida, si consiglia l’utilizzo di idonee protezioni o trattamenti superficiali antievaporanti della gamma Sika. 

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